一、总论
（一）项目背景
某机车车辆厂生产转向架和敞、平车车体的台车车间和组装车间的设备陈旧，生产工艺落后，已无法适应铁路“重载、提速”的发展需要。如轮轴加工设备多为20世纪70～80年代投产，现磨损严重，精度降低，故障率高，影响正常生产；焊接方式多采用普通交流焊机手工操作，焊缝质量不高，稳定性差；厂房内焊接区域烟尘排放不畅，生产环境恶劣。为此该厂对铁路货车关键件制造车间进行了技术改造。
（二）评价依据与目的
（略）
（三）评价范围
评价范围以项目可研报告设计范围为准，包括台车车间和组装车间两部分。主要涉及轮饼、轮轴的半精加工、精加工和组装生产线；摇枕组焊线；侧架组焊线；摆动式转向架组装生产线；平、敞车中梁生产线；平、敞车底架生产线；敞车上体生产线；敞、平车油漆工段预热室、烘干室等。
本项目系改扩建工程。维修及生产生活辅助设施依托于工厂现有资源。
（四）评价内容
（五）评价方法
采用现场职业卫生调查、职业病危害因素检测检验和职业健康检查法，在综合分析的基础上进行定性和定量评价。
（六）评价程序
根据《建设项目职业病危害评价规范》等技术要求，确定评价工作程序。工作分为准备阶段、实施阶段和完成阶段，工作程序分为方案拟订与审定、现场职业卫生调查和职业病危害因素检测及职业性健康检查、报告撰写与评审验收等过程。
二、项目概况及试运行情况
（一）项目概况
项目技术改造重点是对台车车间车轴、车轮加工和轮对压装进行工艺布局的调整和改造，理顺工艺流程、提升加工装备水平。对组装车间车体组装工艺进行调整改造，增添墙体自动焊接设备，提升车体组装技术水平。
本项目设计产量为每年5000辆，总投资10439万元，其中职业安全卫生设施投资225万元，占工程静态投资的2.2％。
（二）试运行情况
项目竣工投入试运行以来，其主要设备、工艺、生产能力与产品质量等达到了设计要求，处满负荷运行。职业病防护设施与主体工程依照国家有关职业卫生法律、法规要求基本实现了同时设计、同时施工、同时投产。
三、总体布局和设备布局
（一）总体布局
该工程厂房基本利旧，厂房纵轴为东西向，其纵轴与当地夏季主导风向（东南风）的夹角大于45°，但部分厂房被其他建筑物遮挡，自然通风受到一定的影响。生活居住区位于生产区南面，垂直距离约1000m。
该厂现有绿化面积44.38万平方米，占厂区总面积的30.6％。
（二）设备布局
1.台车车间
台车车间联合厂房由五跨主厂房（每跨18mXl02m）和东西两个横跨厂房组成。从南到北划分为轮轴加工、侧架和摇枕加工、转向架组装三个区域。各种设备按照工件物流方向从西往东顺序布置。
2.组装车间
主厂房内按功能和工件的性质进行分区，尽量缩短运输距离，避免交叉，使工艺流程顺畅。内外横跨主要布置敞、平车大型钢调直，平车鱼腹梁成型及中梁一次翻焊。北跨西侧布置平车中梁、侧梁焊接，中部布置平车底架组装，配件组装。南跨为上体工段，有侧墙生产线，端墙生产线，侧门及下侧门生产线。
四、工艺流程及职业病危害因素调查
（一）台车车间
本次技术改造使轮轴的加工、组装形成生产线。粗加工利用原有设备，精加工新增了部分技术先进的数控设备，如数控车轴车削中心、电子镗杆数控车轮轮孔钻床、数控外圆磨床等。轮轴传输采用物料传输装置保证了成品轮、轴不落地作业，避免了磕碰划伤等人为因素对产品质量的影响。检测部分配备了车轴检测机和轮对检测机，并且以车轴检测机为核心设备，将车轴数据通过计算机接口自动传输给轮对压装机、数控车轮镗床和轴承压装机，保证数据共享，实现轮轴加工智能化。
转向架组装线及关键部件加工组焊线将各加工、焊接工位与传输线连成一体，流水作业，工序紧凑，提高了转向架加工组装的技术水平和生产效率。工艺流程如图3-5所示。
该评价单元存在的主要职业病危害因素是电焊时产生的噪声、电焊尘、紫外线、二氧化锰、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、臭氧；打磨、组装和各种车床工作时产生的噪声和粉尘等。
（二）组装车间
平车制造从平车大型钢的调直到落车交验的工艺流程如图3-6所示。
敞车制造工艺流程如图3-7所示。
该车间存在的主要职业病危害因素是电焊时产生的噪声、电焊尘、紫外线、二氧化锰、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、臭氧；打磨、组装和各种车床工作时产生的噪声和粉尘；油漆烘干时挥发出来的苯系物等有机溶剂、石油液化气不完全燃烧产生的一氧化碳及辐射热等。
五、职业病危害防护设施调查与评价
（一）噪声危害防护设施
本项目在设备选型时，根据生产工艺的要求选用了国内外先进、成熟、可靠的设备，并把低噪声作为其中一项重要指标，达到从源头控制噪声的目的。如侧墙反面自动焊专机、端墙正、反面自动焊专机等高性能焊接设备，焊后不需打磨、挖补，减少了打磨和挖补加工噪声源。
目前还不能有效控制噪声强度的手工打磨、手工焊接等生产岗位，采取了对作业人员发放防噪耳塞的措施，有效地减少了噪声对工人听力的损害。
（二）粉尘危害防护设施
该项目粉尘危害主要来自于焊接过程中产生的电焊尘及打磨、抛丸和各种机械加工过程中产生的铁末尘。
针对焊接过程中产生的电焊尘，组装车间内局部设置了16台KTY-I型焊烟净化器，台车车间内局部设置了4台KTY-I型焊烟净化器。工房内还采取了自然通风和增设轴流风机的办法来降低焊接岗位的粉尘浓度。
对于手工打磨岗工人和各种车床操作工，则采取了佩戴防尘口罩等个体防护措施，有效减少作业工人的粉尘吸人量，保护了工人健康。
（三）毒物危害防护设施
针对焊接过程中产生的CO、CO2、NOx、O3和MnO2等有害物质，采取了局部使用焊烟净化器和工房增设轴流风机等加强通风的措施。
组装车间的油漆烘干室和预热室以石油液化气作为能源，通过瓦斯燃烧炉燃烧为其提供热源，烘干室安装有煤气报警装置和废气净化装置，工人主要在控制室内监控，只需定时到现场巡视和检查设备运转情况。
制动梁油漆岗采用了轴流风机和自然通风相结合的通风措施，以降低作业岗位挥发性苯系物和溶剂汽油的浓度。并要求做好个人防护，在配漆和检修时需佩戴过滤式口罩。
（四）高温辐射热的防护设施
烘干房和预热房为半开放式构架，通风良好。通过技改采用先进的自控生产设备后，有效地减少了劳动者接触高温的接触时间。工厂采取了防暑降温保健措施，给高温作业人员提供清凉饮料，发放防暑降温保健药品等。
（五）紫外辐射的防护措施
工厂对电焊工及辅助工配备了专用防护面罩、防护眼镜、手套等个体防护用品。
（六）采光照明设施
各生产岗位与办公室白天均以自然采光为主，夜间采用人工照明。
根据照度要求选用新型板块式节能灯具和发光效率高的金属卤化物光源。各操作室、控制室、办公室、仪表等作业岗位安装了日光灯。重要作业场所设事故照明和应急照明。此外，灯光安装位置较为合理，提供了正确的光线方向，减少工作面阴影。灯具类型除直射型外，在仪器仪表区域，采用间接型，避免产生阴影和眩光。
（七）其他卫生设施
该项工程为技改工程，工人休息室、饮水设施，食堂、澡堂、卫生洗盥室、厕所及医务室等为厂内原有设施，能满足项目改扩建后工人生活与职业卫生要求。
六、现场检测及结果评价
（一）测试结果
根据现场职业卫生学调查，确定噪声、粉尘、二氧化锰、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、苯、甲苯、二甲苯、溶剂汽油、臭氧、辐射热、紫外辐射、生产性采光照明、微小气候作为测试项目。各工作场所职业病危害因素测试结果汇总见表3-18。
（二）控制效果分析与评价
1.噪声控制效果分析与评价
对该项目32个噪声作业点噪声强度的测试结果表明，手工打磨岗、风力铆钉机、部分焊接岗等7处工作地点噪声强度超标。其超标原因主要是所使用的工具噪声较大，建议进行整改，更换低噪声的打磨机和风力铆钉机等，目前应给作业工人发放防噪声耳塞，并督促其正确佩戴。
2.粉尘危害控制效果分析与评价
生产性粉尘主要为铁末粉尘和电焊粉尘。对工作场所共计14个粉尘作业点进行了系统测试，均未出现超标，粉尘合格率为100％。因此认为该工程在正常生产及搞好个人防护的情况下，粉尘对作业人员的职业病危害可得到有效控制。
3.有害气体危害控制效果分析与评价
由于台车车间和组装车间存在大量电焊作业岗位，组装车间油漆烘干房和台车车间手工油漆岗存在挥发性苯系物及溶剂汽油，对工作场所空气中一氧化碳、二氧化碳、二氧化锰、苯系物、溶剂汽油、氮氧化物和臭氧进行了现场测试。其TWA和STEL浓度均未超标。现场测试结果表明，该项目在设备正常运转时，有毒气体职业病危害控制效果较好。
4.辐射热与微小气候控制效果分析与评价
本次评价时车间室外温度为20-25℃，尚未达到夏季通风室外计算温度，不能对高温作业场所进行评价。但现场辐射热强度监测结果表明，组装车间烘干室、预热室等主要巡检处一般高于室外3～4℃。因此夏季做好防暑降温工作仍不能忽视。
5.其他卫生设施效果分析与评价
本工程利用原有的卫生设施。食堂、工人休息室、更衣室，喷淋盥洗室、厕所、女工卫生室和饮水设施等齐全，能满足工人生活和保健的需求，基本达到了《工业企业设计卫生标准》（GB 1-2002）要求。
七、职业卫生管理情况调查与评价
（一）职业卫生管理机构的设置
该厂具有健全的职业卫生管理机构与体系，2004年通过了国家IS014001双体系（职业安全健康管理体系、环境管理体系）认证。由主管生产的副厂长分管安全、职业病防治工作，工厂社会事务部负责实施职业病防治工作。社会事务部下设卫生防疫站，有职业卫生专干3人，负责全厂的职业卫生工作。生产制造部下设安全科，负责全厂的职业安全卫生管理工作，有安全员8名，各车间设兼职安全员1名，负责本车间的安全和职业卫生工作。
（二）职业卫生规章制度及操作规程完善情况
全厂相关的规章制度及操作规程分为“环境与职业健康安全管理手册”、“职业卫生管理制度”、“职业病危害事故应急救援措施”、“职业卫生安全操作规程四大类，处于持续改进和完善之中。
（三）职业病危害因素测定情况
工作场所职业病危害因素检测由厂社会事务部统筹安排。每年社会事务部下属的卫生防疫站制定职业病危害因素监测计划，由具备相应资质的职业病防治机构进行检测。测试结果存人职业卫生档案，定期向厂部及各车间报告，并向劳动者公布。
工厂社会事务部根据检测结果的超标情况，下达“隐患整改通知单”，并列入车间经济责任制考核。
（四）职业健康教育
职业健康教育工作由人力资源部主管，与各车间、班组共同负责实施三级教育。对员工进行上岗前的职业卫生培训和在岗期间的定期或不定期职业卫生培训，新工人要通过培训、考试合格后才能上岗。
（五）个人使用的职业病防护用品
针对作业工人工种岗位及所接触的有害因素不同，发放的防护用品亦不同。常用的防护用品有工作鞋、工作服、口罩、面罩、手套等防护用品。烘干房备有防毒面具、毒物报警器等，防护用品基本能满足职工保健需求。
八、职业健康监护分析与评价
工厂组织对接触噪声、粉尘、毒物的作业人员进行了职业性健康检查。组装车间累计诊断电焊工尘肺3例，其诊断时间分别1994年4月、12月及2003年9月，均为从事电焊作业长达20年以上者。近年体检未发现新病例。鉴于目前电焊作业劳动条件显著改善，车间空气中电焊尘浓度已达标，故认为该项目的职业病危害已得到了基本控制。
九、结论
①该项目总体布置及生产工艺设备布局较合理，既综合考虑了厂区总体规划、环保、绿化和职业卫生的要求，又节省了投资。工程采用的工艺与生产设备先进，自动化程度高，工艺流程较合理。
②工厂对劳动过程、生产过程及生产环境中的有害因素控制设施较齐全，运转基本正常。职业病危害因素现场测试结果表明：粉尘、一氧化碳、二氧化碳、二氧化氮、二氧化锰、臭氧、苯、甲苯、二甲苯、溶剂汽油及紫外辐射等浓度（强度）均符合国家职业卫生标准，但噪声有7个点超标。说明该项目防尘防毒措施有效，噪声控制效果欠佳，需进一步整改。
③该项目卫生保健设施基本完善，工人使用的职业病防护用品基本齐全，能满足工人生活与保健的需求。
④企业职业卫生管理机构健全，职业卫生规章制度与操作规程基本完善，职业病危害因素监测、职工健康监护，职业卫生健康教育和资料归档等项工作已按照国家相关规定运行，目前运行情况较好。
十、建议
①该项目手工打磨和风力铆钉机噪声多处超标，应予以整改。建议更换低噪声打磨和风力热铆工具。
②车间电焊作业岗位分布广、密集度高。电焊作业时工房内紫外辐射强度大，进入车间的其他工作人员也应佩戴防护眼镜，谨防紫外辐射所致电光性眼炎。
③台车车间的制动梁手工刷漆岗位仅配置了一台轴流风机。因流动性大无法设置局部抽风装置，应以加强作业人员个体防护为主要措施，如佩戴防毒口罩等。
④应按照《工作场所职业病危害警示标识》（GBZ 158-2003）要求尽快完善职业病危害工作场所的警示标识设置工作。
⑤对从事高温作业工人应进行人暑前体检，凡有心、脑血管系统器质性疾病、肺气肿、肝、肾疾病等，均不宜从事高温作业。
⑥企业聘用的有害作业临时工应纳入职业人群的保护范围，必须按照《中华人民共和国职业病防治法》有关规定做好劳动者的健康监护工作。
十一、案例分析
（一）项目建设的意义与产业政策要求
本案例是机械制造业技术改造建设项目职业病危害控制效果评价。工程充分利用了工厂原有工艺装备、厂房和公用设施，对车轴、车轮加工、轮对压装和车体组装进行工艺布局的调整和改造，理顺了工艺流程、提升了加工装备水平。因此该项目对于提高铁路货车关键件的制造水平，缩短新产品开发周期、提高产品质量是十分重要的，使工厂的生产能力能适应铁路“重载、提速”的发展需求，符合国家产业政策。
（二）主要职业病危害问题与关键控制点
本评价通过对技改项目的工程分析，较全面地识别了所存在的职业病危害因素。其主要职业病危害因素是噪声、粉尘、二氧化锰、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、苯、甲苯、二甲苯、溶剂汽油、臭氧、辐射热和紫外辐射等，职业病危害关键控制点为焊接、油漆、打磨岗位。
（三）本案例的特点与不足
本案例写作规范，内容比较完整，重点突出。就生产过程中职业病危害因素控制措施的效果进行了分析与评价，其评价依据充分，结论客观。并对噪声超标问题提出了整改意见与建议。
本报告的不足之处主要有以下几方面。
➢对油漆种类及所使用的溶剂化学成分没有做深入细致的调查与阐述。
➢提供的职业健康监护资料欠完整。
➢对该项目过去的职业病危害状况缺少说明。
